এমন এবং অন্যান্য সমস্যা হবে যখন স্লিউইং বিয়ারিং a> ব্যবহার করা হয়, তাই এটির উত্পাদন থেকে একটি নির্দিষ্ট পরিষেবা জীবন রয়েছে, যা তাত্ত্বিক পরিষেবা জীবনও। প্রকৃতপক্ষে, বিয়ারিংয়ের পরিষেবা জীবন শুধুমাত্র ব্যবহারের পরিবেশ এবং বাহ্যিক কারণগুলির দ্বারা প্রভাবিত হয় না। এটি তার নিজস্ব উত্পাদন সামগ্রীর সাথে সম্পর্কিত, যেমন রোটারি বিয়ারিং স্টিলের কঠোরতা ইত্যাদি৷ ঝিউয়ানের নিম্নলিখিত সম্পাদকরা আপনাকে সেই কারণগুলির সাথে পরিচয় করিয়ে দেবে যা ভারবহনকারী স্টিলের ক্লান্তি জীবনকে প্রভাবিত করে৷
বিয়ারিং স্টিলের ক্লান্তি জীবনকে প্রভাবিত করার কারণগুলি
1. ক্লান্তি জীবনের উপর নাইট্রাইডের প্রভাব
কিছু পণ্ডিত উল্লেখ করেছেন যে যখন ইস্পাতে নাইট্রোজেন যোগ করা হয়, তখন নাইট্রাইডের ভগ্নাংশ কমে যায়। এটি স্টিলের অন্তর্ভুক্তির গড় আকার হ্রাসের কারণে। প্রযুক্তির দ্বারা সীমিত, এখনও গণনা করা 0.2 ইঞ্চির থেকে ছোট একটি উল্লেখযোগ্য সংখ্যক অন্তর্ভুক্তি কণা রয়েছে। এটি অবিকল এই ক্ষুদ্র নাইট্রাইড কণার অস্তিত্ব যা ভারবহন ইস্পাতের ক্লান্তি জীবনের উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে। Ti হল একটি উপাদান যা নাইট্রাইড তৈরি করে। এটির একটি ছোট নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণ রয়েছে এবং এটি ভাসানো সহজ। বহু-কৌণিক অন্তর্ভুক্তি গঠনের জন্য ইস্পাতে থাকা Ti এর একটি অংশও থাকবে। এই ধরনের অন্তর্ভুক্তিগুলি স্থানীয় চাপের ঘনত্ব এবং ক্লান্তি ফাটলের কারণ হতে পারে, তাই এই ধরনের অন্তর্ভুক্তির ঘটনা নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন৷
২. ক্লান্তি জীবনের উপর অক্সাইডের প্রভাব
ইস্পাত অক্সিজেন উপাদান উপাদান প্রভাবিত একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর. অক্সিজেনের পরিমাণ যত কম, বিশুদ্ধতা তত বেশি এবং সংশ্লিষ্ট রেট লাইফ তত বেশি। ইস্পাতে অক্সিজেনের পরিমাণ অক্সাইডের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। গলিত ইস্পাতের দৃঢ়ীকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, অ্যালুমিনিয়াম, ক্যালসিয়াম, সিলিকন এবং অন্যান্য উপাদানগুলির দ্রবীভূত অক্সিজেন অক্সাইড গঠন করে। অক্সাইড অন্তর্ভুক্তি বিষয়বস্তু অক্সিজেনের একটি ফাংশন. অক্সিজেনের পরিমাণ হ্রাস পাওয়ার সাথে সাথে অক্সাইড অন্তর্ভুক্তি হ্রাস পাবে; নাইট্রোজেন উপাদান অক্সিজেনের উপাদানের মতোই, এবং নাইট্রাইডের সাথে একটি কার্যকরী সম্পর্ক রয়েছে, কিন্তু যেহেতু অক্সাইড ইস্পাতে বেশি বিচ্ছুরিত হয়, এটি কার্বাইডের মতোই ভূমিকা পালন করে। , তাই ইস্পাতের ক্লান্তিকর জীবনে এর কোন ধ্বংসাত্মক প্রভাব নেই।
অক্সাইডের অস্তিত্বের কারণে, ইস্পাত ধাতব ম্যাট্রিক্সের ধারাবাহিকতা নষ্ট করে, এবং যেহেতু অক্সাইডের সম্প্রসারণ সহগ ভারবহন ইস্পাত ম্যাট্রিক্সের সম্প্রসারণ সহগ থেকে ছোট, যখন পর্যায়ক্রমে চাপের শিকার হয়, তখন চাপ তৈরি করা সহজ হয়। ঘনত্ব এবং ধাতু ক্লান্তির উত্স হয়ে ওঠে। বেশিরভাগ চাপের ঘনত্ব অক্সাইড, পয়েন্ট অন্তর্ভুক্তি এবং ম্যাট্রিক্সের মধ্যে ঘটে। যখন চাপ পর্যাপ্ত মাত্রায় পৌঁছে যায়, তখন ফাটল দেখা দেয়, যা দ্রুত প্রসারিত ও ধ্বংস হয়ে যায়। অন্তর্ভুক্তির প্লাস্টিকতা যত কম হবে এবং আকৃতি যত তীক্ষ্ণ হবে, চাপের ঘনত্ব তত বেশি হবে।
3. ক্লান্তি জীবনের উপর সালফাইডের প্রভাব
ইস্পাতে সালফারের প্রায় সমস্ত উপাদানই সালফাইড আকারে বিদ্যমান। যখন ইস্পাতে সালফারের পরিমাণ বৃদ্ধি পায়, তখন স্টিলের সালফাইড সেই অনুযায়ী বৃদ্ধি পায়, কিন্তু যেহেতু সালফাইড অক্সাইড দ্বারা ভালভাবে বেষ্টিত হতে পারে, তাই ক্লান্তি জীবনের উপর অক্সাইডের প্রভাব হ্রাস পায়, তাই অন্তর্ভুক্তির সংখ্যার উপর কোন প্রভাব পড়ে না। ক্লান্ত জীবন। অবশ্যই, এটি অন্তর্ভুক্তির প্রকৃতি, আকার এবং বিতরণের সাথে সম্পর্কিত। আরো অন্তর্ভুক্তি, কম ক্লান্তি জীবন হতে হবে, এবং অন্যান্য প্রভাবিত কারণ ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা আবশ্যক. ভারবহন ইস্পাতে, সালফাইডগুলি বিচ্ছুরিত হয় এবং একটি সূক্ষ্ম আকারে বিতরণ করা হয়, এবং অক্সাইড অন্তর্ভুক্তির সাথে মিশ্রিত করা হয়, যা এমনকি ধাতব পদ্ধতি দ্বারা সনাক্ত করা কঠিন। পরীক্ষাগুলি নিশ্চিত করেছে যে মূল প্রক্রিয়ার ভিত্তিতে, আল-এর পরিমাণ বাড়ানো অক্সাইড এবং সালফাইড হ্রাসে ইতিবাচক প্রভাব ফেলে। এটি কারণ Ca এর একটি মোটামুটি শক্তিশালী ডিসালফারাইজেশন ক্ষমতা রয়েছে। অন্তর্ভুক্তিগুলি শক্তির উপর সামান্য প্রভাব ফেলে, তবে ইস্পাতের দৃঢ়তার জন্য আরও ক্ষতিকর, এবং ক্ষতির মাত্রা স্টিলের শক্তির উপর নির্ভর করে।
উপরে ভারবহন স্টিলের ক্লান্তি জীবনকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলির একটি সারসংক্ষেপ। প্রকৃতপক্ষে, আমরা যদি ভারবহন স্টিলের পরিষেবা জীবন উন্নত করতে চাই, আমরা তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া এবং ভারবহন উপকরণগুলির মেশিনিং নির্ভুলতা এবং বিয়ারিংগুলির পরে ব্যবহারের বৈশিষ্ট্যগুলি থেকে শুরু করতে পারি। আমাদের Yantai Zhiyuan কারখানার স্লিউইং রিং বিয়ারিং উৎপাদনে সমৃদ্ধ অভিজ্ঞতা রয়েছে , চমৎকার উত্পাদন প্রযুক্তি এবং ভাল পণ্য মানের সঙ্গে. এটি কয়েক ডজন দেশ এবং অঞ্চলে রপ্তানি করা হয়। আপনার প্রয়োজন হলে, বিস্তারিত জানার জন্য আমাদের একটি বার্তা পাঠান।
